Ra——轮廓的算术平均偏差、Rz——粗糙度最大峰一谷高度、Rz(JIS) ——微观不平度十点平均高度、R3y——粗糙度峰一谷高度。
R3z——平均峰一谷高度、Rv——最大的谷值、Rp——最大的峰值、Rt/Ry/RMax——轮廓最大的高度、Rc——轮廓要素的粗糙度平均高度。
Rda——粗糙度算术平均倾斜slop、Rdq ——粗糙度均方根倾斜、Rku——粗糙度峰度一概率密度函数Rlo——粗糙度被测的轮廓长度、Rmr——粗糙度材料比曲线。
扩展资料：
粗糙度测量仪工作原理：
采用针描法原理的表面粗糙度测量仪由传感器、驱动器、指零表、记录器和电感传感器是轮 廓仪的主要部件之一，其工作原理是，在传感器测杆的一端装有金刚石触针，触针尖 端曲率半径r很小，测量时将触针搭在工件上，与被测表面垂直接触，利用驱动器以一定的 速度拖动传感器。
由于被测表面轮廓峰谷起伏，触状在被测表面滑行时，将产生上下移动。 此运动经支点使磁芯同步地上下运动，从而使包围在磁芯外面的两个差动电感线圈的电感量发生变化。
表面粗糙度 Pt采用的是日标粗糙度，日标规定采用最大高度值来定义表面粗糙度，例如：Pt0.05，表示表面最大高度差为0.05微米。\x0d\表面粗糙度(surface roughness)是指加工表面具有的较小间距和微小峰谷的不平度。其两波峰或两波谷之间的距离(波距)很小(在1mm以下)，它属于微观几何形状误差。表面粗糙度越小，则表面越光滑。\x0d\表面粗糙度一般是由所采用的加工方法和其他因素所形成的，例如加工过程中刀具与零件表面间的摩擦、切屑分离时表面层金属的塑性变形以及工艺系统中的高频振动等。由于加工方法和工件材料的不同，被加工表面留下痕迹的深浅、疏密、形状和纹理都有差别。\x0d\表面粗糙度与机械零件的配合性质、耐磨性、疲劳强度、接触刚度、振动和噪声等有密切关系，对机械产品的使用寿命和可靠性有重要影响。一般标注采用Ra。\x0d\相关的规范有"GB/T 1031-2009《表面结构 轮廓法 表面粗糙度参数及其数值》"和"GB/T 131-2006 (ISO 1302:2002)《表面结构的表示法》"。\x0d\发展\x0d\为研究表面粗糙度对零件性能的影响和度量表面微观不平度的需要，从20年代末到30年代，德国、美国和英国等国的一些专家设计制作了轮廓记录仪、轮廓仪，同时也产生出了光切式显微镜和干涉显微镜等用光学方法来测量表面微观不平度的仪器，给从数值上定量评定表面粗糙度创造了条件。\x0d\从30年代起，已对表面粗糙度定量评定参数进行了研究，如美国的Abbott就提出了用距表面轮廓峰顶的深度和支承长度率曲线来表征表面粗糙度。1936年出版了Schmaltz论述表面粗糙度的专著，对表面粗糙度的评定参数和数值的标准化提出了建议。但粗糙度评定参数及其数值的使用，真正成为一个被广泛接受的标准还是从40年代各国相应的国家标准发布以后开始的。\x0d\影响\x0d\表面粗糙度对零件的影响主要表现在以下几个方面:\x0d\此外，表面粗糙度对零件的镀涂层、导热性和接触电阻、反射能力和辐射性能、液体和气体流动的阻力、导体表面电流的流通等都会有不同程度的影响。\x0d\评定依据\x0d\取样长度\x0d\取样长度lr 是评定表面粗糙度所规定一段基准线长度。取样长度L取样长度应根据零件实际表面的形成情况及纹理特征，选取能反映表面粗糙度特征的那一段长度，量取取样长度时应根据实际表面轮廓的总的走向进行。规定和选择取样长度是为了限制和减弱表面波纹度和形状误差对表面粗糙度的测量结果的影响。\x0d\评定长度\x0d\评定长度 ln 是评定轮廓所必须的一段长度，它可包括一个或几个取样长度。由于零件表面各部分的表面粗糙度不一定很均匀，在一个取样长度上往往不能合理地反映某一表面粗糙度特征，故需在表面上取几个取样长度来评定表面粗糙度。评定长度ln一般包含5个取样长度lr。\x0d\基准线\x0d\基准线是用以评定表面粗糙度参数的轮廓中线。基准线有下列两种:\x0d\理论上最小二乘中线是理想的基准线，但在实际应用中很难获得，因此一般用轮廓的算术平均中线代替，且测量时可用一根位置近似的直线代替。
